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引言
WTO新环境所带来的出口机遇和激烈竞争，使如何改善质量、降低成本、提高生产力和增进客户满意成为中国制造商当前的主要目标。针对上述问题，6Sigma为中国制造商带来了一个有效的解决方案。
众所周知，所有事物都存在着某种程度的变异，就是这些变异造成了产品和服务的缺陷。在统计学上，Sigma是标准差，也就是变异的程度。而6Sigma的理念就是将变异的程度降至最低，最终目标是将变异控制在3.4ppm(百万分之三点四)以下的水平。换句话说，其目的就是让企业在每一项产品、流程和服务方面的质量误差接近"零缺陷"。
1从"解决问题"到"不断改善"
工欲善其事，必先利其器。要想实现质量管理的突破性改善，只有概念与决心是不够的，必须有切实可行的方法和工具。6Sigma方案的最大特点就是为企业提供了一系列有系统的、按部就班的方法与工具。这种工具使工程技术人员能在短时间内准确地找到造成产品和制造工艺中的缺陷，并分析出其根本原因和加以消除。
不仅如此，6Sigma改善方案还将一个企业的运作方法和文化从"解决问题"模式提升到"不断改善"模式。传统的企业运作模式是通过检测来发现问题，工程技术人员在发现问题后才根据问题的症状采取解决措施。在这种情况下，工程师是在"等待"问题发生然后才加以"解决"。更令人头痛的是，检测本身往往就是造成质量问题的元凶。特别是在电子制造业，由于产品的复杂程度日益增加和小型化、高速度大批量生产系统的应用，导致产品的检测、报废和返修成本非常高昂。采用6Sigma系统分析，可以通过减少检测点、产品生产周期和库存，以及提高产品质量等几个方面来降低企业的总成本。事实证明，成功实施6Sigma系统可以显著降低企业成本和增加生产柔性。
受过6Sigma训练的工程师会将运作模式从"等待"与"解决"转换为"主动"与"改善"，把焦点从问题的症状转移到通过统计数据找到问题根源。这样，当质量得到突破性改善并达到一定水平后，大量的检测就变的变得没有必要，检测工作将会仅仅集中在几个关键参数上。
除了针对具体项目进行持续性改善以外，通过完整的6Sigma方案实施，企业还可以培养出质量管理的专业人才，从而实现企业内部管理系统的不断改善和长期发展。事实上，平均每个6Sigma改善专案的财务回报约为5到20万美元，一个合格的工程技术专员如果以100%的时间负责企业内部的专案改善，一年可以完成4到6个专案，也就是说带来超过100万美元的财务回报。
2改善方案的实施
企业的规模大小不是决定6Sigma改善方案是否有效的关键，因为6Sigma管理系统的突破是通过产品设计和产品生产制造过程这两个方面实现的。产品设计的改善是按照"6Sigma设计"（DFSSDesignforSixSigma）方法进行。产品生产制造过程的改善是按照DMAIC五个阶段进行，也就是定义(Define)、测量(Measure)、分析(Analyze)、改善(Improve)和控制(Control)这五个步骤。
方案的整体实施可采用"综合计分卡"(BSCBalancedScorecard)进行管理。综合计分卡的主要功能是将企业战略转换成每个员工都可以理解和执行的具体工作目标，它通过对关键指标的测量，对6Sigma改善方案从关键绩效指标的制定到每个改善专案的财务回报等各个环节都进行监控和管理。
3实施6Sigma管理系统的必要资源
6Sigma管理系统的实施需要有适当的人选去落实才能取得积极的成果。一些公司在实施6Sigma管理系统的过程中相当成功，主要是因为能够指派专人全职负责推行6Sigma管理系统，并成立了项目小组。
对于规模较小的公司，由于资源条件的限制，可以适当简化项目小组的成员结构。但是对于主题范围较广的项目，则必须配备额外的资源(人员)。为保证项目小组的成果具有意义和价值，小组成员的资源调配应 |
